حسابداری تولیدی چیست؟
هزینهیابی شرکتها به خصوص در کارخانهها بسیار حائز اهمیت است. شناسایی این هزینهها تاثیرگذار بر خرید شرکت، مذاکرات، قیمتگذاری، ارائه تخفیف، بودجهریزی و غیره است. سیستمهای موثر هزینهیابی عامل بقای کسب و کارها به خصوص در حوزه تولید است. ثبت و ضبط دقیق اطلاعات و شناسایی هزینههای تولید عامل قیمتگذاری بهینه فروش است.
فرایند تولید در سیستم سپیدار
در این قسمت به فرآیند تولید در نرم افزار مالی سپیدار میپردازیم و مراحل را به ترتیب برای شما توضیح خواهیم داد.
فرمول ساخت (BOM)
BOM یا به عبارتی (Bill of Material) به معنی درختواره مواد و قطعات مرتبط به تولید یک محصول است. BOM یا فرمول ساخت معمولاً به صورت یک جدول از مواد و قطعاتی که مشخصاتی از قبیل استاندارد ابعاد، شکل، جنس مواد، وزن مواد و غیره دارد شناسایی میشود؛ اما در ساختار تولید بیشتر به مقدار موجودی کالا و انباری که مواد برای یک محصول از آن خارج میگردد توجه میشود.
در اغلب موارد BOM لیست مواد و قطعاتی که نشان دهنده اجزا تشکیلدهنده محصول است را نمایش میدهد؛ که شامل کلیه اجزا محصول، ترتیب ساخت و تعداد هر یک از اجزا برای ساخت یک واحد از محصول است .
2- پیشبینی تولید
پیشبینی تولید جهت شناسایی مواد اولیه مورد نیاز برای تولیدات مختلف کاربرد دارد و به کاربر کمک میکند محصولاتی با فرمولهای مختلف تولید به چه مواد اولیهای نیاز دارد و با توجه به موجودیهای ثبت شده در سیستم کاربر چه مقدار مواد باید خریداری نماید.
3- سفارش تولید محصول
عملیات مورد نیاز برای ساخت محصولات و برنامه مراحل تولید، با توجه به سفارشهای تولیدی دریافت شده، ظرفیتهای ماشینآلات کارخانه، مواد و ملزومات، تعیین میگردد و در نهایت عملکرد تولید ثبت و کنترل شده، با توجه به انحراف تولید نسبت به سفارش شناسایی میگردد.
4- صدور خروج انبار
در این مرحله برای تولید محصول ما نیاز به مواد اولیه داریم که باید خروج آن از انبار مواد اولیه زده شود که این مواد اولیه در فرمول ساخت تعیین شدهاند .
5- صدور رسید انبار
صدور رسید انبار به این معنا است که رسید انباری از نوع تولید صادر میکنیم برای محصول تولید شده در فرم سفارش محصول.
6-قیمت گذاری اسناد انبار
در این استراتژی، روشی ساده را در پیش میگیریم. هزینههای تولید را جمع میکنیم و سودی برای محصول در نظر میگیریم. قیمتی که برای کالا یا خدمت مشخص میشود ترکیبی خواهد بود از هزینههای آن به همراه سودی که برای آن مشخص شده است. این استراتژی از پرکاربردترین استراتژیهاست و مورد استفاده بسیاری از کسب و کارها نیز هست. البته محاسبه هزینهها و قیمت تمام شده محصولات ممکن است در برخی موارد دشوار باشد.
آموزش بخشهای مختلف سیستم تولید سپیدار
تنظیمات سیستم سفارش
از منو سمت راست وارد تنظیمات شده و مجدد در قسمت عملیات بر روی گزینه تنظیمات کلیک میکنیم. در پنجره باز شده تنظیمات سیستم سپیدار بر روی تب سفارش تولید محصول کلیک میکنیم.
در تنظیمات سفارش کار محصول گزینه ای وجود دارد با عنوان کنترل مصرف مواد بر اساس سفارش که به معنا این است در هنگام خارج کردن مواد اولیه کنترلی بر روی مقدار خارج شدن مواد از انبار باشد یا خیر.
فرمول ساخت
از منوی سمت راست سیستم سفارش کار را انتخاب کرده و در قسمت عملیات فرمول ساخت جدید را انتخاب میکنیم. سپس وارد فرم فرمول ساخت میشویم.
فرم فرمول ساخت به 3 مرحله تقسیم میشود. مرحله اول اطلاعات تکمیلی فرمول ساخت، مرحله دوم مواد اولیه برای تولید محصول، مرحله سوم مواد جایگزین برای مواد اولیه که هرکدام از مراحل بصورت کامل گفته خواهد شد.
مرحله اول فرمول ساخت
- کد فرمول
در این قسمت برای فرمول خود کد تعیین میکنیم. مثال: 19 - عنوان فرمول
در اینجا برای فرمول خود عنوانی دلخواه انتخاب کنید. مثال: فرمول ساخت میزعسلی - محصول
در اینجا باید محصول مورد نظری که قرار است تولید شود که قبلا در تعریف کالا تعریف کرده ایم را انتخاب کنیم.
برای مثال: میز عسلی
- واحد
در اینجا واحد اصلی یا فرعی که برای کالای محصول در هنگامی که کالا را تعریف و انتخاب کردیم نمایش داده میشود. مثال: عدد - مقدار
در این قسمت مقداری که قرار است با توجه به مواد اولیه ای که در فرمول ساخت میاوریم کالای محصول تولید شود را وارد میکنیم. مثال: برای تولید 6 عدد میز عسلی ما نیاز به: 1 کیلو چسب+چوب راش+2 کیلو رنگ و….. نیاز داریم که آن 6 عدد میزعسلی تولید شده همان عددی است که در قسمت مقدار وارد کرده ایم. - سربار برآوردی
یکی مهمترین اجزای بهای تمام شده، سربار ساخت است. سربار در واقع هزینهای است که مستقیماً در ساخت کالا و تولید محصول دخالت ندارد و به راحتی نمیتوان آن را به تولید کالا یا محصولی مشخصی اختصاص داد. مثلا: هزینه آب و برق و گاز مصرفی کارخانه، هزینه اجاره کارخانه، هزینه بیمه اجتماعی سهم کارفرما، هزینه حقوق سرپرستان نمونههایی از هزینه سربار است.
دو نوع از رایج ترین روشهای طبقه بندی سربار به صورت زیر است:
- سربار مستقیم و سربار غیر مستقیم: سربار مستقیم، هزینههایی که مستقیمأ به دایره یا ماشین بخصوص ارتباط داشته باشند. مانند: هزینههای مربوط به یک دایره معین شامل: مواد سوختی، هزینه سرپرستی، دستمزد غیر مستقیم، تعمیر ماشین آلات و … . سربار غیر مستقیم، هزینههایی که نمیتوان آنها را مستقیمأ به حساب یک دایره تولیدی یا خدماتی تخصیص داد. مانند هزینه برق، اجاره و… .
مهمترین هدف طبقهبندی هزینههای سربار به مستقیم و غیر مستقیم، تعیین سود آوری محصولات مختلف و مشخص کردن سهم هر دایره در سود مؤسسه است. - سربار ثابت، سربار متغیر و سربار نیمه متغیر: این طبقه بندی با هدف رسیدن به اهداف از پیش تعیین شده مدیران با تصمیم گیری در مورد حجم، قیمت گذاری محصولات و کنترل هزینهها.
- دستمزد برآوردی
در این قسمت دستمزد برآوردی برای تولید محصول مورد نظر را وارد میکنیم. دستمزد به 2 دسته زیر تقسیم میشود:
دستمزد مستقیم:
حقوق و مزایایی است که به کارکنان مستقیم تعلق میگیرد و جزئی از بهای کالای در جریان ساخت به شمار میرود.
دستمزد غیر مستقیم:
حقوق و مزایایی است که به پرسنل غیرمستقیم در خط تولید تعلق میگیرد و جزئی از سربار ساخت به شمار میرود. مانند نگهبان سوله، آشپزخانه کارخانه و … جزئی از سربار ساخت به حساب میآید.
نکته: فیلدهای سربار برآوردی و دستمزد برآوردی را میتوان خالی گذاشت و یا پر کرد.
- وضعیت
این گزینه برای فعال یا غیر فعال کردن فرمول است.در صورتی که این گزینه فعال نباشد هنگامیکه در فرم سفارش محصول میخواهیم فرمول انتخاب کنیم فرمول مورد نظر را در آنجا نمایش نمیدهد.
مرحله دوم
مواد اولیه
در این قسمت باید موادی اولیه ای که قرار است برای تولید محصول استفاده شود را انتخاب کنیم. که این مواد اولیه قبلا به عنوان کالا در سیستم تعریف شده است. برای اضافه کردن کالا (مواد اولیه) در مرحله دوم ابتدا + زرد رنگ سمت راست را انتخاب میکنیم و سپس از بین کالاهای تعریف شده در سیستم کالاهای مورد نیاز محصول نهایی را انتخاب میکنیم. مثال: 2 کیلو چسب + چوب راش +1 کیلو رنگ و…..
نکته: هر محصول تولید شده در هر سفارش محصولی میتواند خود مواد اولیه محصول دیگری باشد.
مرحله سوم
مواد جایگزین
در این قسمت شما میتوانید برای هریک از مواد اولیه ای که برای تولید محصول آورده اید مواد جایگزین انتخاب کنید و نسبت آن را نیز تعیین کنید.برای انتخاب کالای جایگزین ابتدا بر روی مواد اولیه اصلی کلیک کرده و سپس در قسمت مواد جایگزین کالای جایگزین برای آن مواد اولیه را با + زرد رنگ انتخاب میکنیم.
برای مثال: چوب راش در مواد اولیه برای تولید میز عسلی آورده شده است.در صورتی که موجودی چوب راش در انبار به پایان برسد سیستم بصورت خودکار چوب دیگری را که در مواد جایگزین انتخاب کرده ایم استفاده میکند و ممکن است از چوب راش برای مقدار 6 عدد میز عسلی 100 متر مربع باشد ولی چوب جایگزین 120 متر مربع باشد که این نسبت را در قسمت نسبت جایگزینی اعمال میکنیم.
نکته بسیار مهم: ( زمانی که فرمول ساخت ثبت شد و در سفارش تولید محصول استفاده شد دیگر امکان ویرایش یا حذف آن وجود ندارد.)
پیش بینی تولید
از منوی سمت راست سیستم سفارش کار را انتخاب کرده سپس از قسمت عملیات، پیش بینی تولید را انتخاب کنید. کارایی پیش بینی تولید این است قبل از اینکه بخواهیم محصولی را تولید کنیم محاسباتی را انجام دهیم تا بدانیم با توجه به فرمول ساختی که برای محصول مورد نظر ساختیم چه مقدار مواد اولیه مورد نیاز است و یا موجودی حال حاضر انبار چقدر است و یا مواد مورد نیاز برای تولید محصول را چه مقدار نیاز داریم و باید سفارش دهیم.
جهت پیش بینی بهای تمام شده محصول ابتدا در قسمت بالایی فرم محصولی که قرار است تولید شود را انتخاب کرده و سپس فرمول ساختی که برای محصول ساخته ایم را انتخاب میکنیم و این امکان وجود دارد یک محصول چندین فرمول ساخت داشته باشد. در ستون واحد نیز واحد اصلی محصول است.
بعد از تکمیل قسمت اول از بالای فرم پیش بینی تولید بر روی علامت کلیک کرده تا محاسبه انجام شود.
بعد از انجام محاسبه قسمت دوم فرم پیش بینی تولید پر خواهد شد و نتیجه محاسبه را نمایش میدهد.
ستونهای قسمت دوم فرم:
مقدار اصلی مورد نیاز: در این ستون مقدار مواد اولیه ای که برای محصول نهایی نیاز است نمایش داده میشود.
مقدار موجودی انبار: در این ستون مقدار موجودی مواد اولیه در انبار را نمایش میدهد.
مقدار نیازمند سفارش: این ستون نشانگر آن است که چه مقدار مواد برای محصول موجود نیست و نیاز به سفارش دارد.
فرمول دارد: این ستون نشان میدهد که مواد اولیه ای که در ساخت محصول استفاده شده است آیا خودش هم محصول بوده است و حالا در ساخت محصول دیگری شرکت میکند یا خیر. در صورت داشتن تیک یعنی فرمول ساخت داشته و محصول است و اگر تیک نداشته باشد یعنی این مواد اولیه در هیچ سفارش محصولی شرکت نکرده است.
سفارش تولید محصول
فرم سفارش تولید محصول فرمی است که با استفاده از فرمول ساختی که برای تولید محصول ساختیم میتوانیم محصول نهایی را تولید و بهای تمام شده محصول را بدست آوریم. ابتدا توضیحاتی در مورد فرم سفارش تولید محصول میدهیم و سپس آموزش کار با آن.
از منوی سمت راست سیستم سفارش کار را انتخاب میکنیم، سپس از بخش عملیات گزینه سفارش را انتخاب میکنیم فرم سفارش تولید محصول است.
- انتقالی از سال قبل
این گزینه برای زمانی است که ما سفارش تولید محصولی داشته باشیم که از سال قبل به سال جدید منتقل شده باشد و همچنان در حال تولید آن باشیم و به پایان نرسیده باشد.
نکته: با زدن تیک این گزینه سلکتور سفارش مبنا فعال میشود.
- قابل انتقال به سال بعد
این گزینه ما بدانیم تولید محصول در سال جاری به پایان نمیرسد و ادامه آن در سال بعد است. با زدن این گزینه در سال بعد میتواینم سفارش محصول را فراخوانی کنیم.
مرکز تولید
مرکز هزینه ای است که قبلا تعریف کرده ایم (شرکت >> مرکز هزینه جدید).
محصول
محصولی که قرار است تولید شود و قبلا در تعریف کالا آن را تعریف نموده ایم و همچنین برای آن فرمول ساخت، ساخته ایم را در این قسمت انتخاب میکنیم.
فرمول
از این قسمت فرمول ساخت مورد نظر برای محصول را انتخاب میکنیم. یک محصول میتواند چندین فرمول ساخت داشته باشد.
واحد سنجش
با انتخاب فرمول ساخت محصول این قسمت با توجه به واحد سنجشی که در فرمول ساخت انتخاب کردیم بصورت خودکار تکمیل میشود.
مقدار
این قسمت با توجه به مقداری که از فرمول ساخت مورد نظر میتوان محصول تولید کرد بصورت خودکار تکمیل میشود.
سفارش مبنا
این قسمت زمانی فعال میشود که تیک گزینه انتقالی از سال قبل فعال باشد.در واقع سفارش محصولی که از سال قبل منتقل میشود به سال جاری را فراخوانی میکند.
شماره
شماره فرم سفارش تولید محصول است که در این قسمت وارد میشود.
تاریخ
در این قسمت تاریخ فرم سفارش تولید محصول را وارد میکنیم.
مشتری
ممکنه محصولی که در حال تولید آن هستیم مشتری سفارش ساخت آن را داده باشد و بخواهیم گزارشاتی داشته باشیم از سفارشاتی که مشتریان به ما داده اند، بنابراین از این قسمت میتوانیم مشتریانمان را انتخاب کنیم.
مقدار ضایعات
در این قسمت مقدار ضایعاتی که از تولید این محصول بدست میآید را میتوانیم مشاهده کنیم.
مقدار تولید و ضایعات:
این قسمت نشانگر مجموع مقدار ضایعات و تولید ما است.
در بخش مواد اولیه آنچه که ما بعنوان مواد اولیه در فرمول ساخت محصول انتخاب کردیم جایگذاری میشود.
در قسمت پایین فرم محاسباتی که انجام شده نمایش داده میشود .از جمله این محاسبات میتوان به ریز موارد مصرفی که در سال قبل یا در سال جاری استفاده شده است و همچنین سربار و دستمزد برآوردی که در تولید محصول نقش داشته است محاسبه میشود و در آخر بهای تمام شده برآوردی محصول و بهای تمام شده هر واحد محصول و مقدار واقعی شده نمایش داده میشود.
آموزش کار با فرم سفارش محصول
در فرم سفارش تولید 7 گزینه مهم بعد از جا گذاری اطلاعات در فرم وجود دارد که باید به آنها توجه کرد و آنها را به خوبی شناخت که در ادامه به تک تک آنها اشاره شده و توضیح کامل داده میشود.
.1 صدور خروج انبار
برای خارج کردن مواد از انبار مواد اولیه صدور خروج انبار که در بالای فرم سفارش تولید محصول قرار دارد را میزنیم.اگر کالاهایی که در حال خروج هستند عامل ردیابی داشته باشند و یا از انبارهای مختلف باشند با زدن صدور خروج انبار فرم خروج انبار باز شده و بعد از تکمیل کردن و تایید خروج انبار خارج میشوند.اما اگر از یک انبار بوده و عامل ردیابی نداشته باشند بصورت خودکار خروج انبار صادر میشود.
نکته: خروج انبار از نوع تولید را میتوان خارج از فرم سفارش تولید محصول نیز صادر کرد.خروج انبار از نوع مصرف صادر میشود. همچنین میتوان خروج مواد اولیه را طی چند مرحله از انبار خارج کرد.
2 صدور رسید انبار
بعد از صدور خروج انبار نوبت به رسید محصول تولید شده میرسد که میتوان با زدن صدور رسید انبار در بالای فرم سفارش تولید محصول اینکار را انجام داد.
نکته: برای صدور رسید انبار میتوانیم فی هر واحد تولید شده محصول را وارد کنیم و همچنین میتوانیم در آخرین مرحله سفارش تولید محصول قیمت گذاری کنیم.
*توجه: بهتر است بعد از صدور رسید انبار، قیمت گذاری اسناد انبار مواد اولیه انجام شود تا در ادامه کار دچار مشکل نشویم.
3. اتمام تولید
در این مرحله وقتی تولید محصول پایان میابد اتمام را در بالای فرم سفارش کار محصول میزنیم. بعد از زدن اتمام سربار برآوردی و دستمزد برآوردی محاسبه شده در پایین فرم سفارش تکمیل میشود.
5- محاسبه
برای انجام محاسبه نیاز است قیمت گذاری اسناد انبار مواد اولیه انجام شود برای اینکار ازسیستم تامین کنندگان و انبار در بخش عملیات گزینه قیمت گذاری اسناد انبار را میزنیم.
در فرم باز شده انبار مورد نظر را انتخاب کرده و تا تاریخی که میخواهیم قیمت گذاری انجام شود تاریخ را وارد میکنیم و محاسبه قیمت گذاری را میزنیم و سپس وارد فرم سفارش تولید محصول شده گزینه محاسبه در بالای فرم را میزنیم.بعد از زدن گزینه محاسبه قسمت مواد مصرفی تکمیل شده و غیر قابل ویرایش است.
6. برگشت از محاسبه
در هرزمان اگر بخواهیم به مرحله قبل از محاسبه برگردیم از گزینه برگشت از محاسبه استفاده میکنیم.
7- قیمت گذاری برآوردی رسید
در مرحله آخر قیمت گذاری برآوردی رسید را انجام میدهیم که با توجه به هزینهها(مواد مصرفی، سربار برآوردی، دستمزد برآوردی)بهای تمام شده به ازای هر واحد از محصول قیمت گذاری میشود و با انجام این مرحله آخرین مرحله سفارش محصول به پایان میرسد.
ثبت دستی سفارش تولید محصول در صورت نداشتن سیستم سفارش کار
جهت ثبت مونتاژ محصول میبایست مراحل ذیل را رعایت کرد:
1- ثبت رسید انبار از نوع خرید (داخلی/وارداتی)
با این عمل اقلام خریداری شده A و B و C به انبار مواد اولیه اضافه میگردد.
**نمونه سند در این مرحله:
موجودی انبار مواد اولیه ( xxx بدهکار)
حسابهای پرداختنی ( xxx بستانکار)
– ثبت خروج انبار از نوع مصرف
با این عمل اقلام A و B و C مواد اولیه را به مرکز هزینه ارسال میگردد.
نمونه سند در این مرحله:
کار در جریان ساخت xxx (بدهکار)
موجودی انبار مواد xxx (بستانکار)
– ثبت رسید انبار از نوع تولید
با این عمل محصول تولید شده ABC از مرکز هزینه به انبار محصول اضافه میگردد.
**نمونه سند در این مرحله:
موجودی انبار محصولات xxx |(بدهکار)
کار در جریان ساخت ( xxx بستانکار)